借助封闭流体(液体或气体)传递和控制能量(力和速度)的一种传动方式,统称为流体传动。一般说来,使用液体时,称为“液压传动”使用气体、特别是空气时,称为“气动”。在本文中,流体传动和液压传动这两个名称用作同义词。液压传动是一种能量传递的手段, 就如同皮带、齿轮、链条、连杆或凸轮等机械传动一样,也如同电动机和发电机系统、电磁线圈和发电机系统等电气传动一样。典型的液压传动系统接收如电动机或内燃机等回转形式的机械能,并把它转化为液压能(在一定压力下流动流体),最后,又将液压能转变为回转或直线运动的机械能。

1.2液压传动简史

液压传动是工程上一门比较新的技术人类文明的开始,就需要有动力传递和控制的机械。阿基米德( Archimedes)发明了螺杆泵,但还不能把他称为液压传动的奠基者。而生活在亚历山大同时代的希罗(Hero),也许可看成是液压传动、至少是气动之父。因为,他发明了用热空气开闭教堂门的装置。利奥那多·达·芬奇( Leonardo da Vinci)(公元1425-1519)提出了许多与液压传动直接相关的概念,包括水压机的想法。象单摆定律一样,流体静力平衡的概念是由伽利略(1564-1642)提出的。但正是巴斯葛,于1618年揭示了流体静力学问题的奥秘而一举成名(被许多人誉为真正的液压传动之父)。他实际上发展了这个理论并提出了水压机的构造。

工业革命(公元1750—1875)时期,机械旋压机让位于约瑟夫·布拉玛( Joseph Bra-mah)的水压机。1813年,他在海德公园,在约克郡公爵面前作了连根拔起一棵大树的表演,显示了液压的威力和用途。原先设计用于蒸汽机上的控制阀加上蓄能器和具有较好密封的泵基本上得到了应用。这些都有助于加速液压传动在许多方面的发展。

依照瓦尔特·恩斯特( Walter Ernst)的看法(2),液压传动在1925年已经成为公认的一门工业了。这时,不仅油已经成为主要的液压传动介质(取代水),而且还提出了(由Mc Millan和 Ernst)较完备的液压传动机械过滤器已经为液压传动系统所采用,密封处的泄漏也降低到了容许的水平。 今天,液压传动正在得到发展,与其说是由于“新”定律的发现或革命性的元件和系统的 发明,不如说是由于新的、更精尖的技术的发展与实践。第二次世界大战后开始的技术革命, 其特征如下：

·通过数学模型和模拟对元件及系统进行设计和制订技术规范。

·通过国际标准来确定和验证元件及系统机能的完善性。

·元件及系统的耐久性经受越来越严格的速度、压力、温度的工作条件。

·液压传动装置的噪声、泄漏、安全等应满足社会生态环境的制约。

·提高液压传动与其他控制、传动学科(微型计算机,以及机械、电气等)相结合的吸引力。

表征技术革命的这些特征,只有在元件和系统都能获得原始设计的可靠性和寿命时才能完成,而污染控制对达到这些目标来说是头等重要的。系统是否合格的关键在于能否评定出液压传动系统或润滑系统的油液中所含的降低寿命的颗粒浓度。

1.8工业应用

液压传动几乎应用于那些可动的机械必须有效、安全和经济地实行控制和驱动的每个现代工业部门之中式只要选用合适的元件并以恰的方式将元件组合起来,液压传动在工业上的应用将继续迅速地增加。液压传动系统的应用特别普及在如不领域:1.笨重的机械设备或装置2、机器或所在环境不适合采用电驱动和控制的场合；3、可靠性和大功率要求特别严格的场合。

在包装业液压传动为其的各种作业提供了独特和有效的手段。例如:瓶装工业,采用液压传动系统能最有效地完定位充料、压盖、打商标、检查装箱、包扎等一系列操作。列各种包装工艺设备液压传动能够而且确实在其中发挥了重要作用:分配机、折机胶粘机在卷机计量机打包机、捆带机、束线机、贴标签机、封装机、包装机冲孔机筛料机涂料机送料机、打孔机、角板机、刻印机、输送机、升降机、成型机、绕线机分送器、编码机、清洗和布料机、薄板加工机分配合成器、拉伸机及收口机等。

航空工业已在飞行控制和地面支持设备都采用了流体动力飞机上的普遍应用包括制动系统气流层控制起落架收放、检修门和弹舱开闭控制、飞行姿态控制以及喷气发动机控制等。在地面支持设备上应用液压传动的有各种装卸车搬运车、升降机进出隧道和搬运货物及执行必要任务的机械装置等橡制造工业有无数的装置应用液压传动系统机床方面应用液压控制的主要是:自动车床、主轴钻床、自动压床、成形机、仿形机、研磨机、弯管机、分度机、滚齿机、座标镗床、双面铣床、键槽铣床、磨削成型刀夹具机、拉床、螺纹机床、砂轮修整器、顎式剪床和冲床等式在机械装配线上,液压传动系统用于传送零件分度和定位控制机械操作的顺序检查和除废品件整理及储存零件、调拨和传送后装配用的零件。杆件、薄片和件的造,以及挤压、铸造、锻造和模压等都为液压传动提供无穷无尽的应用场所。在许多情况下,环境本身就不容许使用任何其他形式的动力传递和控制系统。

土木工程和农业工程上使用的多数机械都具有某种形式的液压传动系统。建筑设备普遍采用液压传动,并且在机械的控制上为利用各种液压元件和回路提供了很多机会。例如:运载工具的液压驱动、自动挖掘机的往复操作、移动式起重机抗倾翻的安全辅助装置等。农业机械是液压传动应用的其中一个最有希望的域。这个领域已经引起相当重视的机械有:播种机、收获机、果实抖落机、坡地联合收刈机、自动犁、压捆机、堆垛机、耕耘机、送料机、马铃薯收获机、饲料输送及产物提升运送机械等心。

其他许多工业也不断地发现液压传动系统的应用。常见的一些新的、有趣的应用有如下的机械或设备。

·自动采矿机挖掘机和输送机印

·油田装油自动系统计量和自动封闭。

·带状织物心胶卷或磁带的校直涨紧和反卷装置。

·邮件自动处理机会点。

·自动化学处理装置。

1.4原理和术语

除固有的基本原理和有关的术语外,液压传动与其他形式的动力传递没有什么差别。功率的传递无论是通过机械的皮带传动电力传输线或油路在动力的输入和输出之间,系统都必须是连续的。因为功率是能量传递率,或者是在施加某一作用力下的速度,所以,液压传动系统只要作功率传递则必定同时生力和速度。

液压力是每单位面积上的作用力(P=F/A),而流量则是液流流速与通流面积的乘积Q=因此在任何给定时间里,管路中所传递的液压功率简单表示为乘积Q·P于是在液压传动系统中压力作为推动力而流量则代表一个物体生的实际运动在任何封闭容器里的液体处于静止状态时液体内的压力处处相等。由于液体的抗压缩性作用在系统的任一处使一定量液体流动的任何动力都会产生油液压力或流量,或两者都同时上升液压传动系统的这个特征(斯定律使得其动力可以不降低地通过直管、管往北或往3以及垂直于容器壁作出传递表征这种现象的一个结果是液压杠杆,它在现代机械中已经成为一种有力的因素,液压传动系统的功率损失方式上就如同电力输送线或任何其他传动的功率损失一样。

因为液压传动功率为Q,所以,当流量为常数时的任压力损失就代表了功率的损失同样压力为常数时的任何流量损失也就代表功率的损失。因为要推动液体流过管道也就可能造成压力损失流动受阻愈多,压力损失也就愈大。通过密封隙缝开启的溢流阀以及系统的其他很多部位都会有流量损失。系统中有功率损失的任何部位都代表发热源和能量散失区,即浪费能量的地方的体器。

1.5系统元件

一个液压传动系统,简单来说是由某种推动液体的油泵、充满液体并传送推力的管路、接收推力并转化成某种运动的油吗达组成然而,现代液压系统通常需要如图所示的各种件构成。

1.油箱—为液体和系统的容积变化设置达。

2.油泵—把机械能转化成液压能。

3.阀类—为液压能的应用作定向和控制。

4.油马达类—将系统液压能转化成回转或直线运动的机械能。

5.液体状态调器—维持液体的正常状态包括滤油器、冷却器、加热器、除气器和脱水器等上。

6.管路—为能量的输入和输出提供连续的传递通道。

油箱基本上用作系统的一个膨胀容器液体容积的变化可由外泄漏温差膨胀和收缩、混入空气以及液体压缩等而引起系统容积的变化也可由油缸缸杆排量蓄能器蓄积量、管件和容器因温度和压力的变化而产生的收缩和胀、系统高低落差以及油缸惯性溢出造成油液脱空区等许多因素而产生。不管起因如何容积的改变必须为油箱所吸收或由油箱的油液来弥补以能维持索统的刚性武新在系统的设计中应注意保证油箱的完善。许空气从回油中混系统避积集灰的死角存在,油箱的出口大小不应妨碍油泵吸油和产生气穴出口位置世不能靠近液面以及会受到搅拌和冲溅影响的地方,以免空气进入油泵用作液体动力驱动的泵(图4)一般分为容积式和动力式(如水轮泵或离心泵)两类。

容积式泵每完成一个行程、一转或一个循环,就向动力传递系统输送一定量的油液。这类油泵分为定量和变量两种。定量泵输出的流量与泵的转速成正比,变量泵在驱动速度保持恒定时,其输出流量可随附加变量机构的调节而变化。

油液中混入了污物会使油泵在传送过程中产生配合面的磨损,导致泄漏增大以至输出的流量不能完全满足。由于油泵是对掺入的污物最敏感的一个件,因此应对油液中混入的污物颗粒量加以监测,并且要使用滤油器将油液中的颗粒浓度减到最小限度。

液压系统中存在的能量必须一直加以控制,才能使系统起到应有的作用。这种控制主要是通过各类阀(方向阀、压力阀、流量阀等)(图)来完成。方向阀把泵输出的油液引到各液压执行机构中去。这类阀是通过其通路的开闭将油液引至合适的管路,然后通入执行机构的。方向控制阀按下列机能来分类:

·阀内能通过油液的通道数t

·阀切换液流方向必须移动的位置数

·复中或固定位置的方式。

·磁阀的切换移位方式。

单向阀是单通的。只容许油液单方向流动燃而液控单向阀是个弹簧复位欧通位、压力操纵移位的阀。三通阀用来控制单作用油缸或单向转动的油马达四通阀通常有位或三位,这类阀有许多不同的中间位置机弹簧或定位机构维持中位角动、电磁、压力或机械凸轮、杠杆等各种方式操纵移位。

压力控制阀用来限制系统或系统各部分的压当统某部分力达到预调值时,通常关闭的通路,将油液引出去益流阀是最普通的压力整制通过打开宜接通油箱的出口,以限制系统某部分的最高压力。这种阀或者直接传感阀上游的压或者将其先导操纵部分接至系统的另一位置(遥控)。其他要的力控制阀有卸荷若统压力达到调值时卸荷阀开启网让油泵实际上压回油顺阀除卸荷口不接油箱外,与溢流相阀(用于维持统部份的较低压力)。

液压系统中流量控制阀的目的在于调节油泵输出来的流量,或调节其他用油元件一油闷等的流量流量阀是通过其内部各种形式的节流口来实施功能的。由于通过节流口的受节流口面积、节流口的[油液粘(或者温度)的影响因此一个简单的针节流阀常常不能满足要求为满足流量在变化条保持恒定的要求,设计出了带压力和温度补偿的流量控制阀。

液压传动系统的率输出通过油达油缸图来获得前所述油马的将液压能压力能和速度能化为直线形式的机械能油柱到真线运动转式执行机构得到圆转运动,面摆运动可由摆马沾来实现线式执行机构以是单作用式,双作用式或伸缩套筒式的,装结构形式又可以有多种回转式执行机构通常是可反转的,而有些是门设计成单方向回转的。

液压传动系统必须维持油液的完好性能发挥其效能作为系统的一完整部要设置合适的滤油器(图8),以便控制侵入和在油液电循环的污染物颗粒量滤油器装在油泵的下游或上游、装在系统的主回油路或油箱外的辅助油路该辅助油路也可包含油冷却器、加热器、吸气器和吸湿器。油液的温度控制对防止泄漏防止油液的氧花变质添加剂的减少以及油中比较轻的组份的耗损都是很重要的。如果循环油液中的游离空气不清除,系统刚性将降低,并且会使油泵出现“气蚀状态”。

无论从那个观点来看,系统中有水都是不理想的因为颗粒物质、结构材料、油液添加剂以及油液本身全都与水不相容作用的结果会引起整个系统的迅速劣化。

系统管图硬管、塑料管或软管。有时,管路按其功能分为作管路和工作管路两类。工作管路在系统中输送主流油液,这如压力管路吸油管路回油管路非工作管路就是辅助管路,为泄油和先导控制等所需。柔性软管用于把可动元件或部件联接到固定管路或不振动的管路上去。

1.6系统液压回路

如前所述,液压系统由油箱、油泵控制阀和油马达等元件成当然还包括为使油液处正常状态所需的附加装置坦和滤油器加热器冷却器等然而,为满足一个确定的应用,就有许多不同类型的元件,而且这些元件的结合又有各种方式可供选择因此很难找出两个完全相同的系统(甚至由同设计者在不同时间出的设也是如此但是液压传动系统的设让仍可分为个基型式的回路封)提合组回路(图方向控制回路图18.速度控制回路(图12)压力控制回路图12油马达控制回路图142

油泵回路的目的是作为液压动力源。因此,这种回路必须由盛装完全符合要求的油液的油箱、带原动机(通常是发动机或电动机)的油泵、以及为保护油泵与系统整体而限制油泵输出压力的一些元件等组成。

最普通型的油泵回路是1,溢流阀型,2卸荷阀型,3.压力补偿泵型。其中,溢流阀型回路效率最低。这是因为,在液压机械不工作期间,油泵处于全溢流压力下卸荷。相反,卸荷阀型回路和压力补偿泵型回路仅当油泵需要时才置于全负载状态。

由于方向控制阀型式多样,就可以设计出方式繁多的,使油液流到(或来自)执行机构的方向回路。为实现两个方向的运动,要用四通型方向控制阀其中,弹簧复位的四通阀是最简单的。为了使溢流阀型油泵回路在非工作期间卸荷,研制出中间位置通和中间位置串通的方向阀。而当使用卸荷型和压力补偿型的油泵回路时则用中间位置浮动,或中间位置封闭的方向阀最为有利。对于定量油马达或简单的油缸,其工作速度由输入的流量(或油液的流速)所决定执行机构元件获得速度控制的方式主要有三种选取那种方式,取决于系统负载形式、精度要求以及必要的效率。为使调速稳定,所有三种调速方式都需要采用带压力补偿的流量控制阀。这三种调速回路分别称为进油调速、回油调速和旁路调速回路。进油调速回路要求油液先通过流量控制阀再进入油马达(或油缸)。由于这种调速作磁用,使油泵输出的过剩油液被迫通过溢流阀,油泵处在溢流阀调定压力下连续工作。

回油调速回路要求油液在返回油箱途中流经流量控制阀虽然,这种回路仍要求油泵在溢流阀调定压力下工作,但它能为油缸或油马达承受一个大的负工作载荷力突然消失所产生的前,如钻床钻穿工件时的情况提供了有利的背压控制由旁通调速回路没有过剩油液被迫通过溢流阀,因而采用这种调速回路能得到更有效的系统。

除子主溢流阀提供的压力控制外,许多液压传动系统的应用尚需对多个执行机构元件进行压力控制。采用这些压力控制容许执行机构元件在直至溢流阀调定的压力值内的任意压力下,产生对应的最大输出力或扭矩。压力控制也可让油缸在某个压力值基础上分级或按顺序地进行工作。彩乎任何形式的况要求,都可以通过油马达回路的设计来实现。假如让一个重负载作用于油马达上,会出现导种“失控状态。采用制动回路,可在油马达进口压力降低到预调值以下时对油马达施加一个背压油泵和油(无论定量还是变量)的组合型回路,用在液压传动系统中作动力、速度和扭矩的控制当然变量泵和变量马达的组合回路能提供最灵活的控制。

1.7液压油液

液压传动系统所用的油液必须能完成三项基本功能手传递动力和运动)意润滑所有重要的运动表面新数

把系统内产生的热传送到适当的冷却器除以上基本功能外,还要求油液能完成几个次要的功能:

·防止所有外露面的生锈和腐蚀。

·作为压力密封的介质。

·防止磨粒损坏摩擦表面。

·帮助去除水份而不乳化。

·促进排气而不产生永久性发泡。

适合选作液压油的油液必须具备一定的性质或性能,其中最重要的是：

·粘度。

·粘度指数。

·体积弹性模量。

·抗磨性

·流点。

·可燃性。

·氧化稳定性。

·防锈防腐蚀性。

无论油液是矿物油石油)基,还是抗燃液类,上述性能的完善性应能满意地完成其预定的功能。粘度看来是最重要的一个特性,它是液体分子流动的阻力(水的粘度低而糖浆的粘度高)。在液压传动系统中,油液粘度太高,会导致机械上和液体内部两方面的摩擦增加,产生不可接受的工况系统高温、压力损失大能量消耗大。另一方面,粘度太低(稀),增加了外泄漏、增加了泵的动力传递损耗、以及增加了运动元件之间的磨损量。

液体阻止由温度引起的粘度改变的能力称为粘度指数。粘度指数越高,油液的粘度随温度的变化就越小。液体的粘度指数对于每天或每小时的环境温度都有急剧变化的应用场合来说是特别重要的。

数体积弹性模量为压缩案的倒数。油液中的空入量对体积弹性模量有显著的影响,即空气会大地减低体积弹性模量压力和温度是影响体积弹性模量的因素油液的体积弹性模量决定着液压系统的静态刚性或弹性,而在某些应用场合例如在反馈控制系统中)系统的静态刚性是最重要的。

随着系统的工作条件(压力、温度和速度)的苛刻,液压油液对抗磨添加剂的需要也就增加液压传动机械的用户越来越认识到成功的关键在于系统元件的耐磨性以及抗磨添加剂抑制摩擦损的有效性。抗磨添加剂是用来在需要保护的金属表面上形成种极有效的很有希望的“抗摩擦膜层理想的抗磨添加剂生成一种高熔点不溶解的膜层物质,它不损害工作油液或金属,并且具有很低的摩擦系数。为了正确地评价液压油的这一重要性质,目前正在开展一些有效的试验。

油液的流点是指在一定条件下油液停止流动时的温度。油液的流点对于在低温环境下工作的系统是个重要的因素,因此,其值至少应该比系统所要求的最低温度低25燃而,某种油液虽然具有低于所要求的工作温度的合适流点,但这时油液的粘度可能以致油液不容易流进油泵的吸油腔,从而产生严重的新气当工作温度异常高,并有起火的危险时油液的可燃性是特别要重视的油液的闪点和燃点可用来表示它的实际可燃特性。所谓闪点,指的是油液达到可燃性化的最低温度,火点就是油液达到燃烧所需的温度。

液压油液的使用寿命由其氧化稳定性来表征。氧化指的是油液由氧与油液的各种组份的化学反应造成的劣化变质。这种反应的产物形成许多使油液粘度增加的化合物,酸性物质的产物腐蚀金属零件,形成覆盖在金属表面上的胶粘物以及积在系统低处的残渣氧化速率随温度的升高,空气和水的含量增加以及金属微粒、脏物、灰尘的存在而增加。腐蚀就其最广的含义来说,是金属表面由于化学作用而化。液压传动系统有两种类型的腐蚀:1.生锈由空气和水的存在所造成:2.酸性腐蚀由氧化的产物而引起。

生锈就是黑色金属表面的氧化作用,形成一层黑色金属氧化物酸性腐蚀指的是金属表面由于金属被溶解和冲掉所造成的破坏,其结果是表面留下麻点。水气的存在可能是促成腐蚀的最重要因素,高温也是加速腐蚀作用的原因。

廿世纪初期,用矿物油代替水作液压传动油液,但是现在对抗燃液的需求正在日益增长。抗燃液一般按其化学成份来分类。目前使用的抗燃液一般认为有三种:(1)油包水乳化液(2)水乙二醇(3)合成液。)在这三种抗燃液中,最新的一种是油包水乳化液。它由85~50%的水以细微水滴的形式悬浮于油中而构成。这种油包水乳化液的抗燃性完全是由于油液中的水所造成的,油液受到热源的作用便产生能熄灭油液本身火苗的水蒸气团。除抗燃性外,油液的其他特性也与水的含量有关例如,乳化液的含水量增加,其抗腐蚀性就降低,蒸汽压力就增加,粘度就显著地提高。因此,乳化液的抗燃度(即含水量)必须与应用情况所要求的其他每一项性能(如润滑性和粘度)相平衡,这种平衡必须维持在有效使用的一定范围内。

如油包水乳化液一样,水一乙二醇溶液也含有水。但又不同于乳化液,水一乙二醇是一种真溶液,通常由35%~50%的、乙二醇以及水溶稠化剂组成。象乳化液那样,水一乙二醇溶液的抗燃性也是由含水量决定。抗燃方式与乳化液相同此溶液在即将起火时,所含的水份能被汽化。跟乳化液相似的还有溶液的物理性能与含水量有关,所以,使溶液的含水量保持在所需限度内是最重要的。

合成液本身不含水,不含矿物油。其抗燃性只从其化学组成中得到。这种溶液具有的特性与优质矿物油更为接近,而某些方面的性能则优于普通矿物油。合成液分为磷酸酯、卤代烃、硅酮和硅酸酯等类。这些合成液也可混合用(如磷酸酯和卤代烃)或可以跟矿物油混合用(称为合成基液)。

硅酮和硅酸酯具有一些独特的性能,使其能适合于非常严酷的应用场合。但是,伴随这些特性而来的却是制造和混合相当困难,价格很高。

同样,卤代烃虽然被公认为具有相当好的抗燃性,但价格也相当高,并且在废弃前如不加以特殊处理,对环境会有严重的影响。这些因素往往限制了它们的使用。卤代烃也可以跟磷酸酯或矿物油混合用。

磷酸酯是最广泛使用的合成抗燃液,它可分为磷酸酯液和磷酸酯基液。虽然磷酸酯一般来说是最廉价的合成液,但相对于纯矿物油或水基液来说仍然是十分昂贵的。将合成液与矿物油混合,主要是想降低成本,而同时又想保持较好的抗燃性。

所有抗燃液都含有抗磨添加剂但是他们的抗磨损特性仍不及矿物油。水一乙二醇和油包水乳化液的润滑性在所有抗燃液中是最差的。为了这个原因,这两种抗燃液一般限制使用在压力为2000磅/时2(约140巴)以下的油泵和油马达系统中油包水乳化液常常带有悬浮状颗粒这样就要在系统中设置比使用矿物基液压油更大容量的滤油器。此外,水基液的蒸气压力较低,在入处容易导致气穴的发生使油泵造成严重的磨损。

合成液和合成基液的润滑性相当或甚至超过优质矿物油。使用合成液工作时,由于其良好的润滑性,液压元件的压力容量一般可不受限制但是,其他因素可能会导致系统工作时的磨损量的增加。合成液也往往带有比矿物油还要大的悬浮状颗粒。乳化液的温度稳定性相当差,温度在冰点以下时,便出现水的结晶,温度一回升,就出现不完全的重新乳化。这种乳化液反复冰冻和融解的结果,可能导致其中的水和油,或水、乳化液、油几乎完全分离开来。假如压力和温度适中,乳化液在系统中使用的稳定性一般是好的。水份的过量蒸发,会大大地降低抗燃性,显著地改变溶液的一些性质(如粘度)为了防止水份的过量蒸发,水基抗燃液的工作温度应保持在其生产厂推荐的限度内一般为150或更低些合成液和合成液一油的混合物,稳定性能至少等于、常常还高于矿物油。大多数合成液和混合液推荐的最高工作温度约为200°F,然而,特殊用液(硅酮和硅酸酯液)可以在500F的温度下连续工作。

抗燃液所需的污染控制技术大大不同于矿物油。水基液的工作温度必须保持足够低,以使水份不致过量蒸发,冷凝水不可能再混成溶液不可能重新乳化如前面所述,水基液和合成液比矿物油往往较大程度地带有悬浮状颗粒,因此,一般来说,使用抗燃液就应采取较大容量的过滤器。然面,对系统磨损影响较为严重的5范围内的颗粒,却难于从使用水基液的系统中得到滤除。他们的添加剂常常不稳定,使用过细的精滤又可能把油液中的主要添加剂滤掉。有些抗燃液与各种金属会发生反应生成颗粒污染物。有些还往往使大多数油漆剥落,产生很大的片状物容易堵塞过滤器,使污染控制更趋麻烦。

液相油包水乳化液具有的防腐蚀能力与物极为相同,但在汽相状态下,防腐蚀性就相当差。:水一乙二醇液对、镉、镁和铝有腐蚀作用(除非是电镀）。磷酸酯和合成酯-油的混合物在液相状态时有很好的防腐蚀作用,而在汽相状态下的防腐蚀性也还可以。